Логистическая система управления запасами и оборотными средствами

Функционирование любого российского предприятия в рыночных условиях обусловлено неопределенностью и неустойчивостью. Применявшиеся ранее концепции управления уже не оправдывают себя в новых условиях - этим и вызван интерес к системам управления запасами предприятий (фирм, компаний и т.д. - далее «предприятия»), которые хорошо зарекомендовали себя за рубежом. В связи со сложившейся сегодня экономической ситуацией многие российские предприятия начали системный переход на логистические методы управления запасами и оборотными средствами.

Применение логистического метода в зарубежных компаниях позволило им добиться огромнейших успехов. Например, переход на логистические подходы к управлению в американских фирмах (компаниях и т.п.) позволил снизить долю запасов в ВВП США с 29% в 1959 г. до 18% в 1994 г. По экспертным оценкам, применение методов логистики позволяет снизить уровень запасов на 30-50% и сократить время движения продукции на 25-45%. А это одни из основных целей, которые решают при внедрении логистического метода управления предприятием.

Логистика пришла к нам из стран с развитой рыночной экономикой. Одно из преимуществ этого метода управления предприятием заключается в том, что оптимизация финансовых, материальных, информационных и т.д. потоков на предприятии производится не по отдельности для каждого из них, а всех в комплексе. Путем многовариантных расчетов их совместной организации находится такой способ, который обеспечивал бы снижение затрат по организации всех этих потоков и процессов.

Проиллюстрируем коротко то, как это все примерно делается в зарубежных фирмах. В зависимости от величины спроса на рынке на готовую продукцию (ГП), выпускаемую предприятием, в первый из многовариантных расчетов закладываются примерно следующие данные:

• количество станков на каждой технологической операции (например, три токарных, пять фрезерных и т.д.) и маршруты движения обрабатываемых деталей-полуфабрикатов от станка к станку, из цеха в цех; 
• у каждого станка в контейнерах должно быть столько-то деталей-заготовок для обработки на соответствующей технологической операции; 
• к какому сроку и к каждому станку следует подать следующую партию деталей; 
• сколько и в каком объеме должно поступить марок материальных ресурсов (МР) и комплектующих изделий, какой объем производственного запаса (ПЗ) каждой марки МР должен быть на складе; 
• аналогично задаются все операции по обеспечению сбыта и продвижения ГП к каждому оптовику и розничному продавцу (объем ГП, время и т.п.) и т.д.; 
• по этому варианту определяются суммарные затраты организации всех потоков и всех процессов. 

Далее рассчитывают 2-й, 3-й, ... 10000-й, .. и т.д. варианты. При расчете каждого последующего из них меняют количество задействованных станков, маршруты движения, количество деталей-заготовок у каждого станка, запасов МР и ГП на складах, объем и время их поставки и т.д. По каждому варианту определяют суммарные затраты. И в конечном счете из всех выбирают такой вариант, при котором расчетные суммарные затраты будут минимальными. Если изменилась ситуация на рынке, то вся эта титаническая расчетная работа проводится снова.

Российские предприятия, которые вероятно уже в ближайшем будущем будут вынуждены переходить на логистические методы управления, столкнутся с совершенно новой для них методологией организации снабжения, транспортировки материальных ресурсов, производства и сбыта готовой продукции, формирования запасов МР и т.д. Это потребует от каждого предприятия-потребителя сформировать для себя необходимое логистическое окружение из надежных поставщиков и транспортных организаций, что и является одной из важнейших стратегических задач. Препятствием этому будут служить особенности сложившейся за много лет структуры материально-технического снабжения (МТС) предприятий в России.

На этапе внедрения логистического метода управления и в дальнейшем потребуется применять нормативный метод управления. В связи с этим рассмотрим связь между двумя подходами в управлении материальным потоком и оборотными средствами (ОС): логистический и нормативный методы управления. Но сначала определим термин «поток» как основное понятие в логистике. «Поток представляет собой совокупность объектов, воспринимаемую как единое целое, существующую как процесс на некотором временном интервале ...».

В этой статье из финансовых потоков мы будем рассматривать только те, которые обеспечивают движение материальных потоков, т.е. ОС предприятия. По зарубежным данным «... в затратах времени на доставку товаров от первичного поставщика до конечного потребителя 2% суммарного времени от всего временного цикла приходится на производство, 5% - на транспортировку, 8% - это подготовительно-заключительные операции, и 85% - время пролеживания материалов и изделий». Т.о. 93 % (т.е. 85 % + 8 %) от всего временного цикла МР находятся в запасах, заделах незавершенного производства Т.е. основную долю времени материальные потоки представляют собой запасы предприятия.

Нормативный метод - это эффективное управление запасами, процессами снабжения, производства, сбыта и т.д. Метод нормирования позволяет сконцентрироваться не только на повышении скорости процессов, но и на их эффективности. Кроме этого, наряду с качественными характеристиками он позволяет получить количественное измерение эффективности, производительности и надёжности процессов. В условиях рыночной экономики и при переходе на логистические методы управления нормы нашли широкое применение. «Во всех сферах деятельности, но особенно в производственной логистике, важнейшее значение имеет система норм и нормативов. В данную систему включаются как укрупненные, так и детальные нормы расхода материалов, энергии, использования оборудования. На практике в логистике встречаются даже такие формы, как нормы времени оформления документов, нормы времени принятия решений и др.» Каждая из этих норм - это мера должного. Она позволяет сопоставлять сущное с должным. Применяемые экономические, технико-экономические нормы - это меры, имеющие числовое значение, которые используются для изучения и применения на практике объективных экономических законов.

Спецификой же нормирования в условиях рыночной экономики и самостоятельности предприятий является то, что сотрудники сами разрабатывают для своего предприятия всю необходимую нормативную базу, которую утверждает их топ-менеджер. Учитывая направленность данной статьи в дальнейшем в основном будем рассматривать только нормы запасов и нормативы оборотных средств. Для их разработки можно использовать, например, «Методические рекомендации ...», включающие в себя пять типовых методик (для сырья и материалов, комплектующих изделий и покупных полуфабрикатов, запчастей, моторных топлив, ГП). В отличие от ранее выпущенных методик и инструкций в «Методические рекомендации ...» была заложена унифицированная методология, которая позволяет нормировать запасы разных категорий (производственные, сбытовые, товарные) и различных марок МР (сырья, материалов, комплектующих, запасных частей и т.п.) и ГП, а также ОС на единой методологической основе.

Поясним восемь принципиально новых методологических подходов к нормированию ОС и запасов, заложенных в алгоритмы этих «Методических рекомендаций ...», которые обеспечили возможность их применения в условиях рыночной экономики. Но перед тем, как перейти к их рассмотрению, коротко напомним некоторые основные положения теории управления запасами и ОС, т.к. они потребуются для пояснения и обоснования вышесказанного. Эти подходы к нормированию на предприятиях применялись ранее и сохранены в «Методических рекомендациях ...». Из них можно назвать следующие:

• расчеты норм запасов и нормативов оборотных средств проводят по всей специфицированной номенклатуре МР, применяемой на предприятии. При этом определяют специфицированные (по маркам МР) и видовые нормы ПЗ. Специфицированные нормы вычисляют на основе учета нормообразующих факторов (НФ - изменений в течение года: объемов поставок, интервалов между поставками (далее интервалов), объемов суточных отпусков и т.п., а также учитывают время на выполнение подготовительных операций). Видовые нормы ПЗ определяют агрегацией рассчитанных специфицированных норм, входящих в нормируемый вид МР, путем их взвешивания по соответствующим среднесуточным расходам в натуральном выражении; 
• за специфицированную норму ПЗ принимается среднее значение запаса, минимально необходимое и достаточное для обеспечения бесперебойного процесса производства; 
• специфицированные (а также видовые) нормы ПЗ определяют как сумму трех слагаемых - текущей, страховой и подготовительной составляющих. В этой же cтруктуре вычисляют нормативы ОС (специфицированные, видовые, поэлементные, по балансовым статьям, ОС-всего). Деление ПЗ на составные части (текущий, страховой и подготовительный) - это условный расчетный прием, чтобы в этих составляющих нормы учесть различные НФ и разные условия формирования ПЗ; 
• текущую и страховую составляющие специфицированной нормы ПЗ вычисляют одновременно на основе учета одних и тех же НФ. При этом текущую составляющую вычисляют из условия сбалансированности в каждом интервале между объемом поставки и суммарным расходом (т.е. отпуском) за этот период, а страховую - из дисбаланса между этими же показателями; 
• специфицированные и видовые нормы запасов, а также их составляющие определяют  в натуральном выражении и в относительных величинах - в «днях» среднесуточного расхода в натуральном выражении. Нормативы ОС исчисляют в стоимостном выражении (в тыс. руб.), а нормативы оборотных средств (специфицированные, видовые, поэлементные, по балансовым статьям, ОС-всего) и их составляющие - в относительных величинах: в «днях» среднесуточного расхода в стоимостном выражении и т.д. 

Поясним суть вышеуказанных восьми новых особенностей, которые впервые заложены в разработанную методологию нормирования ОС и запасов.

Первый новый подход - возможность применения разработанной методологии в современных условиях. Обоснуем, что методы нормирования, приведенные в «Методических рекомендациях ...», хотя они и были разработаны более 12 лет назад, пригодны и сегодня для определения норм ОС и ПЗ на предприятиях в условиях рыночной экономики. Дело в том, что специфицированные нормы ПЗ, как указывалось уже выше, рассчитывают на основе учета НФ, характеризующих условия формирования запасов - например, на учете необходимого времени на разгрузку поступившей марки МР на предприятие, сушку пиломатериалов и т.п., а также учитываются неравномерности поставок по объемам и интервалам и т.д. Эти НФ характеризуют условия формирования ПЗ сегодня при рыночной экономике, хотя они также действовали и при плановой экономике. Но при этом следует учесть, что сегодня при использовании более производительной техники потребуется уже меньше времени на выполнение подготовительных операций (например, на разгрузку, сушку и т.д.), или в результате совершенствования хозяйственных связей будет постепенно снижаться неравномерность поставок по интервалам и т.д. Эти положительные тенденции просто приведут к снижению рассчитываемых норм ПЗ и вложенных в них ОС. Нормативы оборотных средств и запасов - это не застывшие цифры, они все время адекватно меняются в соответствии с изменением спроса на рынке и изменениями внешних и внутренних условий функционирования предприятия. Например, стала более эффективно работать логистическая цепочка (поменяли поставщиков - уменьшились интервалы поставок, неравномерность поставок по объемам и интервалам и т.п.) - соответственно, при расчете изменятся и определяемые нормы ПЗ. И нет другой альтернативы для определения норм, как только через НФ, отражающие сложившиеся условия формирования запасов на конкретный момент развития рыночной экономики.

Второй новый подход - это унифицированность метода нормирования. Не вдаваясь в сложные методологические вопросы обоснуем возможность унификации методов нормирования запасов разных категорий (ПЗ, товарных, сбытовых) и различных видов МР - материалов, комплектующих изделий, запчастей и т.п. Необходимость ее применения можно объяснить тем, что поведение запасов аналогично поведению воды в бассейне, в который по одной трубе вода поступает, а по другой - вытекает. Если воды поступает больше, чем вытекает, то уровень ее в бассейне будет повышаться, и наоборот. Аналогично ведут себя и запасы разных категорий, только у каждого из них эти процессы прихода-расхода называются по-разному. В случае ПЗ процесс прихода характеризуется вариациями (изменениями) в течение года объемов и интервалов поставок (т.е. их неравномерностью), а процесс расхода - объемами и интервалами ее отпуска МР со склада отдела материально-технического снабжения (ОМТС) в цех. Аналогично ведут себя и товарные запасы, только МР отпускается не в цех, а потребителям. В случае же сбытовых запасов процесс прихода характеризуется изменениями в течение рассматриваемого года объемов и интервалов поступлений партий ГП из цеха на склад отдела сбыта (ОСб), а процесс расхода - объемами и интервалами отгрузки этой ГП со склада потребителям. Т.е. здесь имеются только терминологические различия (разные названия процессов прихода-расхода), и поэтому существует принципиальная возможность унификации методов нормирования запасов разных категорий и различных марок МР.

Специфика нормирования проявляется только в определении подготовительной составляющей нормы запаса (например, нужно учесть необходимое время на сушку пиломатериалов, опрессовку бурильных труб и т.п.). Но вычисление подготовительной составляющей не представляет особых затруднений, т.к. ее рассчитывают как сумму периодов времени, необходимых на выполнение последовательно осуществляемых подготовительных операций. Эта сумма вычисляется детерминированным методом, т.к. данные о времени, необходимого для выполнения той или иной подготовительной операции, можно взять из технологических регламентов и т.п., действующих на предприятии.

Текущую и страховую составляющие нормы определяют на основе ежегодных вариаций НФ (объемов и интервалов поставок, объемов суточных отпусков и т.п.), характеризующих процессы прихода и расхода. Для расчета этих составляющих требуется применение методов теории вероятностей, что, во-первых, дает возможность очистить исходную информацию от данных, отражающих имевшие место нарушения в организации процессов снабжения и производства, а во-вторых, позволяет учесть стохастический характер формирования запаса нормируемой марки МР или наличие корреляционной связи между ее НФ.

В то же время при нормировании, с одной стороны, определяется, какой должен быть запас в натуральном выражении, с другой - сколько в него требуется вложить ОС. В связи с этим при расчете необходимо увязать между собой определяемую норму запаса и норматив оборотных средств (специфицированную, видовую), использовать одну и ту же исходную информацию, а расчеты данных норм проводить в один прием. При этом, конечно, следует учитывать и специфику определения норм запасов и норм ОС. Для определения текущей и страховой составляющих нормы запаса требуется только информация о движении нормируемой марки МР - о приходе-расходе в течение отчетного года (квартала и т.д.) по датам и объемам.

Третий новый подход - это увязка рассчитанных норм запасов (а также норм ОС) с уровнем надежности обеспечения. Разработанные методы нормирования позволяют увязать определяемые значения норм с уровнем надежности обеспечения запасами (или ОС). Т. е. для каждой марки (или вида) МР определяется не одно значение нормы запаса (или ОС), а функциональная зависимость от уровня надежности. Это, во-первых, дает возможность выбрать нужную стратегию управления запасами для каждой марки МР (формирования за счет собственных ОС или собственных и заемных), что позволяет оптимизировать запасы и вложенные в них ОС.

Под надежностью обеспечения запасом (или ОС) следует понимать относительное количество дней в году, в течение которых предприятие будет обеспечено запасом марки МР при установленной норме. При надежности, равной 100%, предприятие будет обеспечено запасом в 365 днях в году; при надежности 99,7% - в 364 днях. Степень риска, что предприятию не хватит запаса на один день равна 0,3% [365 x (0,3%/100%) = 1 день]. При надёжности 99% - в 361 днях. В этом случае, степень риска, что предприятию не хватит запаса на четыре дня будет равна 1% и т.д. При этом, чем выше будет принимаемый уровень надежности обеспечения запасом или ОС, тем больше должно быть установлено значение рассчитанной нормы, и наоборот.

Четвертый новый подход - увязка норм ОС и норм запасов . Составляющие специфицированной нормы ОС (текущей, страховой) не рассчитывают через какие-то свои НФ, а определяют путем приравнивания их к соответствующим составляющим рассчитанной специфицированной нормы запаса в «днях». Поэлементные нормы, по балансовым статьям и ОС-всего находят взвешиванием норм ОС, рассчитанных для низшего уровня (определения ОС) по соответствующим среднесуточным расходам в стоимостном выражении.

Пятый новый подход. Разработанная методология показывает определяющую роль ОС в нормировании и управлении материальными и финансовыми потоками предприятия. Только определив с помощью нормирования общую потребность в ОС, финансовый топ-менеджер может подойти к утверждению реальных норм запасов и нормативов оборотных средств по всей специфицированной номенклатуре МР, применяемых на предприятии. Вычисленные вышеуказанные функции позволяет финансовому топ-менеджеру предприятия принять обоснованное решение по установлению норм. При этом он будет руководствоваться, во-первых, фактическим наличием собственных ОС на предприятии, во-вторых, полученными результатами расчетов норм для разных уровней надежности обеспечения ПЗ (сбытовыми, товарными), заделами незавершенного производства по всей специфицированной номенклатуре МР и ГП:

• если предприятие полностью обеспечено ОС, то по всей применяемой на предприятии и выпускаемой номенклатуре МР и ГП можно установить нормы запасов и ОС с высоким уровнем надежности обеспечения, например 99,7%; 
• в случае, когда существует небольшой дефицит ОС, можно установить по каждой позиции МР и ГП более низкий уровень надежности, например, 98%; 
• при большом дефиците ОС по сравнению с расчетом установить дифференцированные нормы. По важным маркам МР (относящимся к группе «А» - например, основным материалам и т.п.) с уровнем надежности 99,7%, для марок группы «В» - с уровнем 90%, а для марок группы «С» (например, спецодежде и т.п.) - 85%, чтобы в сумме вычисленный по ним норматив ОС соответствовал имеющимся возможностям предприятия; 
• для покрытия дефицита в ОС можно использовать заемные средства. В этом случае по всем позициям МР и ГП нужно установить нормы запасов и заделов с высоким уровнем надежности обеспечения (например, 99,7%), а недостающую потребность в собственных ОС покрыть за счет краткосрочных кредитов. Исходя из фактического наличия собственных ОС, установить, например, нормы ОС с уровнем надежности 90 %, а остальную потребность в ОС покрывать за счет привлеченных кредитов. 

Следует отметить, что для всех этих вариантов решений не надо ничего пересчитывать снова, т.к. все нормы для разных уровней надежности обеспечения запасами и ОС уже имеются в ранее рассчитанной базе данных по нормированию запасов.

Шестой новый подход. При нормировании каждый НФ учитывается отдельно. Это позволяет контролировать исходную информацию, используемую для расчета специфицированных норм, и в случае необходимости ее корректировать. Примененный методологический прием позволяет исключить из расчета всю информацию, которая отражает имевшие место нарушения в организации процессов снабжения и производства, и получить экономически обоснованные нормативы ОС и нормы ПЗ.

Седьмой новый подход. По разработанной методологии определяется и система показателей, характеризующих условия формирования запасов нормируемых марок МР - неравномерность вариаций НФ в течение года объемов и интервалов поставок, объемов суточных отпусков и т.д. Вычисление этих показателей позволяет анализировать НФ, влияющие на уровень рассчитываемых запасов, чтобы оперативно воздействовать на процессы снабжения и сбыта. Предлагать поставщику в будущем периоде уменьшить, например, неравномерность поставок по интервалам и обосновать вычисленными показателями - к какому снижению уровня запасов это приведет? и т.д. Кроме того, рассчитываемая система показателей условий формирования запасов дает возможность задействовать систему экономических механизмов в управлении запасами и т.д.

Восьмой новый подход. При нормировании применяют методы теории вероятностей. Это позволяет, обрабатывая исходную информацию отчетного года (о движении нормируемой марки МР по датам и объемам), получить для нее экономически обоснованные нормы ПЗ для планового периода.

Эта методология нормирования сбытовых и плановых запасов прошла проверку на практике на большинстве крупных и средних предприятий нашей страны в советский период (расчеты были выполнены по всей Госплановской номенклатуре ГП). Опыт использования на предприятиях с совершенно различными условиями работы и снабжения, работающих в различных отраслях экономики, позволил апробировать алгоритмы для расчета норм ПЗ и вложенных в них ОС. Работоспособность этой методологии подтверждена заключениями многих головных отраслевых институтов, участвующих в апробации методов нормирования ПЗ и ОС.

Вышерассмотренные методологические подходы и вопросы, которые они позволяют решать, разработаны впервые и им нет аналогов как в отечественных, так и в зарубежных публикациях за последние 12 лет.

На основе вышеуказанной методологии фирмой ООО «Норматив Консалтинг» были разработаны два типовых пакета компьютерных программ (ТПКП): один по нормированию запасов разных категорий и ОС, вложенных в эти запасы, второй - для управления запасами и ОС предприятии. Они могут успешно использоваться как на крупных, так и на средних предприятиях.

ТПКП по нормированию позволяет представить выходные формы для всех структурных уровней и в разных аналитических разрезах рассчитанные нормы запасов и оборотных средств в зависимости от уровня надежности обеспечения запасами и ОС по всей номенклатуре МР, применяемой на предприятии.

В комплексе решаемых логистических задач на предприятии, по нашему мнению, нельзя задействовать только стандартные логистические методы управления ПЗ (поставки постоянными объемами или через равные интервалы, оптимальными партиями, рассчитанными по формуле Уилсона и т.п.), применяемые на предприятиях за рубежом. У нас это в основном касается предприятий с крупносерийным (серийным, а в будущем и с массовым ) характером производства, расходующих МР в больших количествах и получающих их транзитом - напрямую с заводов-изготовителей. Это связано с особенностями структуры системы материально-технического снабжения (МТС), сложившейся в России.

Сегодня за рубежом (во многих фирмах, компаниях и т.п. США, Японии и т.д.) внедрены логистические методы управления ПЗ, которые (методы) ориентированы в основном на складскую форму снабжения, когда поставки марок МР осуществляются на предприятие с близлежащих баз снабжения по схеме «точно во время» (Just in time, или сокращенно JIT ). Но при этом очень важно понять, какую точность поставок по времени закладывают в расчет. Вот, что об этом пишут Д.К. Ван Хорн и Д.М. Вахови «... если предприятие-покупатель стремится получать нужные ему детали по принципу «точно в срок»» необходимо, чтобы перевозки грузов с завода-поставщика на завод-потребитель выполнялись за относительно короткое время: менее одного дня. Так, например, подавляющее большинство заводов-поставщиков японской компании «Tojota» расположены на расстоянии не более 60 миль от его предприятий ...». В связи с этим при логистическом методе управления в определение запаса на складе ОМТС при поиске оптимального варианта организации процессов снабжения, транспортировки, производства и т.д. заложен академический подход к решению проблемы - «идеализированные модели» формирования ПЗ: одинаковые объемы поставок или через постоянные интервалы поставок, оптимальными объемами и т.д. Эти алгоритмы были описаны еще Д. Буканом и Э. Кенисбергом более тридцати пяти лет назад. Упрощенность этих разработанных методов была обусловлена тем, что, во-первых, в то время компьютерная техника не получила еще широкого распространения, а во-вторых, все это было ориентировано на ручной счет и для иллюстрации на читаемых лекциях протекающих процессов при формировании запасов. При этом не учитывалось большое количество НФ, определяющих условия формирования ПЗ.

В настоящее же время одним из основных препятствий для внедрения логистического метода управления запасами в нашей стране является то, что у нас МР поставляются на предприятия в основном транзитом. В России же преобладает транзитная форма снабжения, когда основную часть МР предприятиям-потребителям напрямую поставляют заводы-изготовители, минуя базы снабжения. Например, в СССР в течение 20 лет 84 % металлопроката поставляли предприятиям потребителям транзитом, и только 16 % по складской форме снабжения. Примерно аналогичная картина имела место и по другим видам МР. С тех пор мало что изменилось, - это следует из нижеприведенного утверждения. В РФ « ... на железную дорогу приходится 84 % грузооборота ...» (поставки транзитом напрямую с заводов-изготовителей). Перевозки железнодорожным транспортом осуществляются иногда за тысячу и более километров. На предприятии в зависимости от частоты поступлений разных марок МР интервалы между транзитными поставками (далее «интервалы») меняются в достаточно широком диапазоне - от 5 до 120 дней и более. Неравномерность этих поставок на предприятия по объемам и интервалам составляет в целом за год 60-80 %.

Поясним эти цифры рассмотрением следующего примера организации снабжения, который часто встречается на практике. Например, при 12 поставках в год расчетный средний интервал поставки составляет примерно 30 дней (точно 30,4 дня). Каждая поставка при вышеуказанных условиях производится не точно через 30 дней, а с интервалами, которые могут меняться в диапазоне от 1 до 60 дней. И данные интервалы (т.е. такая неравномерность поставок по интервалам) не является нарушением в организации МТС предприятий-потребителей, а установлены действующими нормами, регламентированными в «Положении о поставках продукции производственно-технического назначения». Это вытекает из условия, что в каждом месяце должно быть произведено по одной поставке, и заранее неизвестно в какой день. В результате могут возникнуть следующие три ситуации:

• в первом из двух смежных месяцев поставка произведена первого числа, а во втором - в последний день месяца. В данном случае интервал будет равен 60 дням; 
• второй случай, когда в первом из двух смежных месяцев поставка была осуществлена в последний день этого периода, а в смежном месяце - в первый его день. Здесь интервал будет равен 1 дню; 
• при любых других датах поставок в этих двух смежных месяцах интервалы будут  меняться от 1 до 60 дней. 

И далее, например, при шести поставках в год интервалы могут меняться в диапазоне от 1 до 120 дней, при четырех - от 1 до 180 дней и т.д. И это все в соответствии с «Положением о поставках ... ». Но логистический метод управления ПЗ, как уже указывалось выше, часто предполагает, что поставки должны осуществляться с точностью до одного дня или точнее, и на этой детерминированной информации построены все оптимизационные расчеты.

Неопределенность и большой разброс по срокам поставок обусловлен особенностями в организации производства и железнодорожных перевозок. К примеру, на металлургическом заводе необходимый размер металла прокатывается не тогда, когда это срочно нужно потребителю, а согласно установленному изготовителем графика прокатки на соответствующий месяц. Кроме того, на стане в каждом месяце прокатывается сразу вся месячная партия металла, состоящая из крупных, средних размеров. Сначала по очереди прокатывают всю партию металла на самые крупные размеры, затем последовательно на несколько меньшие и т.д. В этом случае сроки отгрузки металла, нужного потребителю, определяются следующими временными факторами:

• до данного размера дошла очередь по его прокату на стане; 
• местное отделение железной дороги подало вагоны под погрузку и сформировало маршрут для отправки в нужном направлении (чаще до станции «распыления»). 

При этом отделению не всегда удается сформировать прямой маршрут, следующий от станции отправления до станции назначения, куда должен следовать отправленный груз. По дороге эти маршруты на станции «распыления» расформировывают, формируют новый маршрут сразу до станции назначения или до очередной станции «распыления». В результате вагон с отправленным металлом еще по несколько суток будет простаивать на станции в ожидании его отправки. Все это, а также большие разбросы по срокам поставок требуют от предприятий поддерживать у себя огромные производственные запасы: при транзитных поставках в зависимости от их частоты - на уровне 45-75 дней, при складских - 7-15 дней.

Рассмотрим пример осуществления контроля и корректировки исходной информации, используемой для расчета специфицированной нормы ПЗ. Возьмем тот же случай - 12 поставок марки МР в год. Допустим, в исходной информации о движении ее на предприятии встретилось, к примеру, фактическое значение интервала, равное 75 дням. Т.е. в одном месяце не было произведено поставки, а в следующем было произведено сразу две. Но в соответствии с «Положением о поставках ... » это является нарушением условий снабжения. С помощью ТПКП при контроле исходной информации будет выявлено это значение и в автоматизированном режиме заменено на предельно допустимое - в данном случае на 60 дней. Для других частот поставок будут свои предельно допустимые значения интервалов, устанавливаемые в соответствии с «Положением о поставках ... ». Аналогично контролируют и значения объемов суточных отпусков и т.д. Если отдельные фактические данные будут больше допустимых значений (например, ошибочно записали к фактическому значению несколько лишних нулей), то эти значения с помощью ТПКП будут откорректированы на предельно допустимые значения, установленные предприятием и т.д. Контроль и, в случае необходимости, корректировка информации от данных, отражающих имевшие нарушения в организации процессов снабжения и производства (и просто от ошибок при вводе информации), позволяет получить при расчете экономически обоснованные нормы ОС и ПЗ.

Нормирование ОС и ПЗ - это только первый шаг к организации управления финансовыми и материальными потоками. Цель управления, в частности, снизить на предприятии уровень ПЗ за счет наведения порядка в организации производства и совершенствования системы МТС. Эта задача может быть решена путем внедрения на предприятии оперативного контроля за фактическим состоянием запаса. Его (оперативный контроль) можно осуществлять с любым временным интервалом (ежедневно, раз в неделю и т.д.).

При организации на предприятии управления финансовыми и материальными потоками наряду со стратегическими задачами должны решаться и тактические задачи. Некоторые из них можно решать с помощью ТПКП по управлению ОС и ПЗ. К ним можно отнести следующие решаемые при оперативном контроле за фактическим состоянием запасов задачи. Он позволит выявить, по каким позициям МР образовались излишние запасы или дефицит; что, когда, кому и сколько нужно заказать из марок МР; сколько на это следует предусмотреть необходимых ОС и т.д. Что и сколько можно продать из ненужных «пролеживающих» запасов. Задержав очередную поставку по позициям с излишними ПЗ МР или продав их, предприятие сможет высвободить значительные объемы ОбС и вовлечь в организацию процессов производства и снабжения. Кроме того, информация, получаемая при оперативном контроле, позволит оценить деятельность каждого работника ОМТС и ОСб, качество работы поставщиков и т.д.; за счет совершенствования хозяйственных связей следует улучшать сложившуюся систему МТС, что позволит в результате снизить уровень ПЗ на предприятии.

Решение стратегических задач, как уже указывалось выше, связано с формированием логистического окружения из надежных поставщиков МР. При нормировании наряду с расчетом самих специфицированных норм запасов определяют и систему показателей (средние значения вариаций НФ в течение года, неравномерность поставок по объемам и интервалам и т.д.), отражающих уровень сложившихся условий формирования запасов по каждой марке МР, поставляемой предприятием-изготовителем предприятию-потребителю. Анализ этих показателей позволяет оценить, кто из поставщиков поставляет хорошо, кто - плохо; определить возможности и пути совершенствования хозяйственных отношений, например, увеличение частоты поставок, уменьшение неравномерности поставок по интервалам и т.д. (а это приводит к снижению уровней запасов). При нормировании можно также оценить, насколько снизится запас по той или иной марке МР, если на ту или иную величину будет, например, увеличена частота поставок или уменьшена их неравномерность по интервалам и т.п. И при заключении договоров с поставщиками менеджеры ОМТС могут материально заинтересовать их надбавками за улучшение качества снабжения. Все расчеты возможных надбавок проводятся автоматически.

На наш взгляд, предприятию-потребителю чаще выгоднее доплатить предприятию-изготовителю, чем вкладывать свои ОС в «пролеживающие» бесполезно запасы. Полученный выигрыш от снижения запасов предприятие-потребитель может разделить с поставщиком или транспортной организацией, которые позволили получить его. Размер доплаты поставщику, очевидно, должен зависеть от уровня снижения неравномерности поставок по интервалам как за оказание услуг по снабжению с более высоким уровнем качества.

Поставщики и транспортные организации, которые согласятся на многолетнее сотрудничество с предприятием-потребителем, которые готовы работать по-новому (например, постепенно уменьшать неравномерность поставок по интервалам и т.п.) и которые эти договоренности будут выполнять, могут войти в состав формируемого логистического окружения. Тем, кто не хочет принимать новые условия работы, необходимо искать замену. Такая система совершенствования хозяйственных отношений и связей должна стать сейчас повседневной нормой.

Оперативный контроль поможет руководству находить нужные финансовые резервы. Например, выявлена группа МР, по которым образовались излишние запасы (больше нормы). Задержав очередную поставку или продав излишки этого МР, предприятие может высвободить значительные ОС и вовлечь их в организацию процессов производства и снабжения. Выявив количество и объем дефицитных позиций, менеджеры ОМТС смогут определить необходимую потребность (месячную, квартальную и т.п.) в свободных ОС для обеспечения закупок нужных МР в следующем периоде.

Сегодня предприятия должны иметь у себя весь «инструментарий» для управления ресурсами - необходимое методическое обеспечение и компьютерные программы для формирования всей нормативной базы и управления финансовыми и материальными потоками. В случае необходимости и в связи с изменением спроса на рынках на выпускаемую ГП это позволит быстро отреагировать и обновить ее - сформировать новую нормативную базу и в связи с ней перестроить организацию процессов производства, снабжения, сбыта и т.д.

Создание необходимого логистического окружения для российских предприятий из надежных поставщиков-посредников (поставляющих по складской форме снабжения), как показывает зарубежный опыт, может затянуться на 10 и более лет. И на этом этапе, а также и в дальнейшем для управления ОС и ПЗ следует использовать вышеизложенный нормативный метод управления, т.к. стандартные логистические методы управления ПЗ в этом периоде работают нестабильно. Для управления с помощью нормативного метода могут быть использованы вышерассмотренные ТПКП. Они могут быть сопряжены с любой информационной системой (компьютерными программами бухгалтерского или складского учета и информационными системами, основанными на концепциях MRP, DRP, ERP и т.д.) или работать автономно.

Вы можете также ознакомиться с нашим опытом по этому вопросу в статье "Методика управления ассортиментом и товарным запасом торговой компании"